Thông báo mới nhất

EXPO PACK INTERNATIONAL 2018 được tổ chức tại Chicago, Hoa Kỳ từ ngày 14-17 tháng 10 năm 2018 và đã chào đón một lượng lớn du khách đến từ các ngành dược phẩm, thực phẩm, mỹ phẩm và hóa chất trên toàn thế giới. Trong sự kiện này, chúng tôi đã trưng bày Máy đóng gói vỉ, Máy đóng thùng và Máy đóng viên nang. Nhân cơ hội này, chúng tôi đã gặp gỡ các khách hàng hiện tại và mới và thảo luận về các giải pháp xử lý và đóng gói. Chúng tôi tin rằng giao tiếp giữa công ty và khách truy cập là rất quan trọng. Đó là một đặc quyền cơ bản để lắng nghe, trò chuyện và suy ngẫm về các vấn đề và giải pháp cũng như tạo ra sự đổi mới.

Một dây chuyền kết hợp với hai máy đóng hộp. Dây chuyền đóng gói này kết hợp Máy đóng ép vỉ, Máy đóng gói gối và hai Máy đóng thùng. Sau khi đi qua Máy đóng gói vỉ, các thẻ vỉ sau đó sẽ được đóng gói bằng Máy đóng gói gối và chuyển sang Máy đóng thùng đầu tiên. Cùng với tờ rơi, các vỉ thuốc được đẩy vào thùng carton, sau đó đóng lại và chuyển sang băng tải. Một thiết bị đặt các hộp lại với nhau thành nhóm ba thùng rồi đẩy chúng lên dây chuyền băng tải của Máy đóng hộp thứ hai và thiết bị chèn để đẩy ba hộp lại với nhau thành một thùng lớn hơn với các chuyển động không liên tục và niêm phong chúng bằng keo nóng chảy. video của dòng này có sẵn tại:

Máy đóng thùng được sử dụng rộng rãi trong ứng dụng đóng gói thực phẩm, Máy đóng hộp có thể đóng hộp các gói, bánh quy, kẹo và chai, v.v. Một giai đoạn quan trọng đối với Máy đóng hộp được sử dụng trong ứng dụng này là thiết bị cấp liệu chọn và đặt các vật thể vào chuỗi tải của Máy đóng hộp, bởi vì trong lĩnh vực đóng gói thực phẩm, việc các vật thể được đặt ngẫu nhiên trên băng tải từ hệ thống xử lý trước đó là khá phổ biến, điều đó không dễ dàng để đặt các vật thể được định vị ngẫu nhiên vào dây chuyền của Máy đóng hộp. Trong hai trường hợp này, chúng tôi sử dụng Delta Robot để gắp và đặt, Delta Robot được trang bị hệ thống thị giác có thể xác định các vật thể có vị trí và hình dạng khác nhau để nó có thể chọn và sửa vị trí vật thể sau đó đặt chúng vào dây chuyền tải của Máy đóng hộp.

Máy đóng thùng có thể đóng thùng không chỉ cho thẻ vỉ mà còn đóng gói dải, gói gói và gói dạng que, v.v. Trong trường hợp này, Máy đóng gói sọc kết hợp với Máy đóng thùng để tạo thành một dây chuyền đóng gói, trái tim của dây chuyền này là sự kết nối giữa Máy đóng gói dải và Máy đóng thùng, Ở dòng này, giai đoạn kết nối thực sự mang tính đổi mới nhờ hai cơ chế robot chân không và tạp chí dải. Sau khi cắt các mảnh dải được cơ cấu robot nhặt lên và đặt mảnh dải vào băng tải, băng tải di chuyển về phía trước và hướng lên trên, mảnh mảnh được một cơ chế robot khác nhặt lên và đặt chúng vào tạp chí của Máy đóng thùng, dải mảnh sau đó rơi xuống dây chuyền tải của Máy đóng thùng, từ đó Máy đóng thùng hoàn thành hành động chèn, dập nổi, đóng và xả. Video về dòng này có sẵn tại:

Đây là Máy đóng gói vỉ chuyển động liên tục chạy trong nhà máy dược phẩm, bộ cấp liệu của Máy đóng vỉ sử dụng thiết bị chân không có thể tự động nạp thuốc vào phễu, thông qua máng rung, đĩa rung và đường ray, thuốc sau đó được đưa vào khoang vỉ. Tại trạm đục lỗ vỉ này Máy áp dụng kiểu cắt ngang, có hai loại phương pháp cắt: kiểu căn chỉnh và kiểu cắt ngang. Thông thường, Máy ép vỉ loại trục lăn áp dụng kiểu căn chỉnh. Kích thước khuôn cắt nhỏ; chất thải cắt tỉa là khoảng 5mm giữa hai thẻ vỉ. Ở loại cắt ngang, chất thải cắt tỉa là khoảng 1mm giữa hai thẻ vỉ; nó có thể tiết kiệm nhiều vật liệu hơn, nhưng khuôn cắt có kích thước gần gấp đôi so với loại thẳng hàng. Sau khi đục lỗ, các thẻ vỉ được hút bằng cơ chế robot gắp quay và đặt các thẻ vỉ trên băng tải kết nối với Máy đóng thùng. video về Máy ép vỉ này có sẵn tại:

Jornen cung cấp giải pháp đóng thùng dạng ống cho một dược phẩm, quy trình đóng gói này bao gồm Máy đóng hộp, Máy tháo dỡ ống, Băng tải định hướng và Bộ cấp liệu bằng bàn xoay dạng ống. Đầu tiên, các ống được đặt vào Unscrambler bằng tay, sau đó các ống di chuyển về phía trước bằng băng tải và đưa vào máy cấp liệu bàn xoay , bàn xoay quay không liên tục và đưa các ống vào dây chuyền của Máy đóng thùng, trong dây chuyền này các ống di chuyển về phía trước cùng với tờ rơi, Máy đóng thùng cuối cùng đưa ống và tờ rơi vào thùng carton và tự động xả ra. Video của Máy đóng thùng này có sẵn  

Achema 2018 được tổ chức tại Frankfurt, Đức trong thời gian từ ngày 11 đến ngày 15 tháng 6 năm 2018 và đã chào đón một lượng lớn du khách từ khắp nơi trên thế giới. Trong sự kiện này, chúng tôi đã trưng bày Máy đóng gói vỉ, Máy đóng hộp, Dây chuyền đóng gói vỉ và Máy chiết rót viên nang. Buổi triển lãm đã rất thành công, các khách hàng hiện tại đã đưa ra những lời khẳng định và một số lời khuyên có giá trị về sản phẩm của chúng tôi, còn những khách hàng mới tỏ ra rất quan tâm đến máy móc của chúng tôi và bày tỏ ý định hợp tác với chúng tôi. Máy của chúng tôi cũng thu hút được sự chú ý lớn từ đối tác châu Âu về tay nghề và hiệu suất tuyệt vời. Chúng tôi tin rằng chương trình sẽ tạo ra tác động tích cực đến thị trường của chúng tôi trong tương lai. Video của nhóm chúng tôi trong triển lãm giao dịch này có sẵn tại:

Vào ngày 20 tháng 7 năm 2017, một công ty chế biến thực phẩm Thái Lan đã đặt hàng hai bộ Máy đóng gói vỉ từ Jornen để đóng gói chân không ngô. Sau hai tháng sản xuất, khách hàng đã mang ngô đến công ty chúng tôi để thực hiện thử nghiệm sản xuất mô phỏng trên hai bộ Máy đóng gói vỉ này vào ngày 22 tháng 10 năm 2017. Tuy nhiên, trong quá trình thử nghiệm, chúng tôi đã phát hiện ra các vấn đề sau: 1. chiều dài và đường kính ngô do khách hàng mang về thử nghiệm lớn hơn ngô tại thời điểm thực hiện hợp đồng khoảng 5mm khiến cho kích thước nắp sủi bọt hình thành trong Máy đóng gói vỉ không đủ lớn. Trong quá trình hàn nhiệt, nước trong ngô sẽ chảy chân không sang bề mặt hàn nhiệt, làm cho bề mặt hàn nhiệt không thích hợp và tạo ra các nếp nhăn. Tuy nhiên, bản vẽ khuôn do chúng tôi cung cấp cho khách hàng để xác nhận không cho biết kích thước của hàng hóa được đóng gói. Vì vậy, mọi trách nhiệm sẽ do chúng tôi chịu. 2. Khách hàng có bốn bộ khuôn. Trong số này, ba bộ khuôn không có vấn đề gì, nhưng bộ khuôn cuối cùng bị khách hàng từ chối do có nếp nhăn. 4. Tốc độ quy định trong hợp đồng là 7 lần/phút nhưng trong thời gian thử nghiệm chỉ được phép đạt 6 lần/phút. Giải pháp: 1. Yêu cầu khách hàng cung cấp kích thước ngô và làm lại khuôn. 2. Chúng tôi sẽ nỗ lực cải thiện tốc độ máy. Các vấn đề khác: 1. Khách hàng cần sản xuất gấp và muốn giao trước một bộ máy, điều này sẽ dẫn đến phát sinh thêm chi phí. Chúng tôi đã nói chuyện này với khách hàng và đang chờ xác nhận. 2. Khách hàng trả lời rằng, sau khi bộ khuôn này hoàn tất việc gỡ lỗi, họ sẽ đến đây để kiểm tra lại. Vấn đề của chúng tôi: Thứ nhất, chúng tôi không ghi kích thước của ngô do khách hàng mang đến trước đó trên bản vẽ để khách hàng xác nhận, từ đó dẫn đến tranh chấp sau đó. Thứ hai, đối với 3 bộ khuôn đã vượt qua bài kiểm tra, kích thước hình thành của nó cũng nhỏ. Chúng ta nên chú ý đến điều này trong thời gian tới. Video về Máy đóng gói vỉ đóng gói ngô tại:  

Máy đóng thùng ZH150 tích hợp Máy đóng vỉ và Máy dán nhãn. Ở Dây chuyền đóng vỉ và đóng hộp này, các lọ thuốc được dán nhãn trên Máy dán nhãn, chuyển sang Máy đóng gói vỉ, Máy đóng gói vỉ được trang bị robot tự động gắp lọ vào túi vỉ, sau khi cắt Máy đóng vỉ, các khay sẽ được nạp vào. với các lọ sau đó được chuyển đến Máy đóng thùng, sau khi đóng thùng các tông rồi chuyển sang Overwrapper, nó nhóm các thùng và xếp thành bó, cuối cùng các bó chuyển sang Máy dán nhãn khác và kiểm tra mã vạch. Video của dòng này có sẵn tại:

Việc sử dụng vỉ thuốc dạng rắn hiện nay là một thói quen phổ biến trong ngành dược phẩm. Cục Quản lý Dược Nhà nước Trung Quốc đã rất chú trọng đến việc phát triển bao bì đóng gói cho thuốc, đặc biệt là chất lượng của chúng và ban hành và triển khai tiêu chuẩn ngành dược phẩm mang tên Vỉ nhựa nhôm. Gói thuốc. Tiêu chuẩn này xác định nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng niêm phong từ các thông số của bao bì vỉ. Vì chất lượng niêm phong luôn khó kiểm soát nên các gói hàn nhiệt lý tưởng phải có đặc điểm rõ ràng, dày đặc, mịn và thậm chí có lưới không bị thủng và nhăn. Chỉ những loại thuốc được đóng gói và niêm phong bằng bao bì như vậy mới có thể bảo quản được lâu. Bài viết này sẽ đề cập đến khả năng bịt kín nhiệt của gói vỉ và các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bịt nhiệt nhằm mục đích cải thiện nó. Nguyên tắc và điều kiện hàn nhiệt cơ bản Bài viết này tập trung vào Máy đóng gói vỉ hàn kín kiểu con lăn trong đó các lá nhôm và PVC được hàn nhiệt dưới áp suất và nhiệt độ của con lăn dạng lưới và con lăn hàn nhiệt. Hiệu ứng bịt nhiệt phụ thuộc vào ba yếu tố: nhiệt độ, thời gian và áp suất. Lý tưởng nhất là các điều kiện hàn nhiệt như “nhiệt độ thấp, thời gian dài và áp suất cao” có thể tạo ra các tính năng bịt kín tốt, biến dạng PVC nhỏ, lưới trong, phồng rộp sắc nét và khả năng hàn nhiệt tốt không bị thủng nghiêm trọng. Tuy nhiên, do tốc độ chạy của Máy đóng gói vỉ tăng liên tục nên thời gian hàn nhiệt sẽ được rút ngắn. Vì vậy, nhiệt độ bịt kín phải tăng lên, dẫn đến tình trạng bịt kín kém hơn. Để khắc phục điều này, nhiệt độ gia nhiệt trước của Máy đóng gói vỉ tốc độ cao được tăng lên trước khi hàn nhiệt để bù lại sự mất mát về thời gian nhằm đạt được khả năng bịt kín nhiệt hoàn hảo. Nhìn chung, áp suất được cố định trong quá trình bịt kín và những thay đổi chỉ xảy ra với mối quan hệ giữa thời gian điều áp và nhiệt độ. Thử nghiệm cho thấy mối quan hệ giữa nhiệt độ và thời gian khi PVC là 0,25 mm. Từ bảng chúng ta có thể thấy rằng: Khi tốc độ chạy nhanh, giá trị nhiệt độ tăng lên để đảm bảo phần trăm bịt kín nhiệt. Điều này là do sức nóng của vật liệu được niêm phong trong một đơn vị thời gian là sự kết hợp giữa nhiệt độ và thời gian điều áp. So sánh kiểm tra độ kín nhiệt Sau khi Máy đóng gói vỉ hoàn tất việc tạo hình và cấp liệu tự động, PVC sẽ tiến hành hàn nhiệt cùng với các lá nhôm có chất kết dính ở một bên. Niêm phong nhiệt được chia thành "niêm phong dấu chấm" và "niêm phong đường". Hàn dấu chấm thường được sử dụng để dán tấm ép trên Máy đóng gói vỉ và niêm phong đường dây thường thấy trong các máy đóng gói vỉ quay. Việc dán dấu chấm là một phương pháp tiêu chuẩn ở một số quốc gia và nó có các điểm bịt kín dày đặc và dễ chịu cho mắt. Nhưng do các chấm của chúng không mạch lạc nên dễ xảy ra hiện tượng rò rỉ từ bên ngoài và kỹ thuật xử lý khó kiểm soát. Đối với việc bịt kín đường dây, các lưới được đan chéo và kết nối với nhau và do đó các điểm bịt kín rất an toàn và đáng tin cậy. Do đó, hầu hết các Máy đóng gói vỉ đều sử dụng dây chuyền hàn kín. Để làm rõ sự khác biệt giữa hai hình thức niêm phong này, Cục Quản lý Dược Nhà nước đã tiến hành kiểm tra trước khi phê duyệt tiêu chuẩn chuyên môn: lấy một số sản phẩm đóng gói thành phẩm phù hợp, cho vào máy dò rò rỉ bằng nước màu và hút chân không máy dò. Nếu các vết phồng rộp không được bịt kín đúng cách, nước màu sẽ xâm nhập dưới tác động của chênh lệch áp suất, khi đó giá trị bịt kín điểm của bề mặt thử nghiệm đó sẽ thấp hơn giá trị bịt kín của đường. Yêu cầu về hàn nhiệt trên lưới “Ba yếu tố” nêu trên là những yêu cầu thiết yếu đối với việc hàn nhiệt với điều kiện kích thước và hình dạng của con lăn lưới phải được thiết kế hợp lý, đó là điều kiện cơ bản của hàn nhiệt. Các đoạn văn sau đây sẽ phân tích và thảo luận về kích thước và hình dạng của lưới. Lưới đan chéo nhau các đường có khoảng cách cố định là 0,8 mm. Tiêu chuẩn công nghiệp xác định khoảng cách tối thiểu giữa hai vỉ là không nhỏ hơn 2,5 mm và vùng khoảng cách phải có nhiều hơn một lưới (xem Hình 1). Nếu mặt trên của lưới quá sắc, các lá nhôm có độ dày 0,02 mm sẽ bị thủng dẫn đến khả năng giữ nhiệt kém. Trong trường hợp này, nếu giảm áp suất và nhiệt độ để giải quyết vấn đề này, sẽ dẫn đến lưới không rõ ràng và khả năng hàn nhiệt không an toàn. Nếu tốc độ chạy của máy ép vỉ thay đổi sau khi cố định áp suất và nhiệt độ, hiệu ứng hàn nhiệt cũng thay đổi theo. Để giải quyết vấn đề một cách cơ bản, nên thay đổi độ sâu và hình dạng trên cùng của lưới (xem Hình 2) và đặt lại độ nhám bề mặt (Ra) là 3.2. Nó có thể cải thiện đáng kể hiệu quả bịt kín nhiệt vì một nền nhỏ 0,05 mm được tạo ra ở đầu lưới để giảm độ giãn của giấy bạc và tránh bị thủng trong quá trình bịt kín. Vì vậy khi cần điều chỉnh áp suất, nhiệt độ hay thời gian trong quá trình vận hành, chỉ cần tuân theo quy luật “tăng nhiệt độ thì tăng tốc độ và giảm nhiệt độ thì tốc độ giảm” sẽ không xảy ra hiện tượng thủng. Ảnh hưởng của độ đồng đều nhiệt độ đến chất lượng phốt nhiệt Nhiệt độ làm nóng của vật liệu đóng gói thay đổi theo thời gian điều áp, nhưng nhiệt độ của con lăn gia nhiệt phải đồng đều. Nếu không, hiệu ứng bịt kín nhiệt sẽ bị ảnh hưởng và định kỳ khả năng bịt kín kém hoặc bịt kín không đủ ở một bên sẽ xảy ra. Con lăn gia nhiệt được làm nóng bằng thanh điện bên trong và có thể điều chỉnh nhiệt độ theo yêu cầu. Thanh điện được lắp đặt trực tiếp bên trong con lăn với khoảng cách lắp đặt nhất định. Đặc biệt, phía trên thanh có một vùng chết sẽ dễ bị không khí ăn mòn, giảm tuổi thọ và ảnh hưởng đến hiệu quả giữ nhiệt khi nhiệt độ thay đổi. Để nâng cao chất lượng bịt kín, phương pháp lắp đặt thanh được cải tiến bằng cách thay thế thanh cắm trực tiếp bằng lò nung đúc liền khối, nghĩa là thanh điện được đúc bên trong lò sưởi tròn để kết hợp thanh và dây dẫn được gia nhiệt với nhau. . Diện tích bề mặt tổng thể của thanh tiếp xúc liền mạch với dây dẫn, do đó truyền nhiệt độ của nó đến con lăn bịt nhiệt thông qua dây dẫn. Bằng cách này, vấn đề về sự không đồng đều về nhiệt độ được giải quyết. Thanh điện như vậy có đặc điểm là không có khe hở, không bị cặn oxy hóa và tăng tuổi thọ sử dụng. Ảnh hưởng của độ sâu song song giữa con lăn dạng lưới và con lăn bịt kín nhiệt đến khả năng bịt kín Con lăn dạng lưới và con lăn bịt kín nhiệt phải song song với nhau để đảm bảo áp suất ổn định tại mỗi điểm trên đường tiếp xúc trong quá trình bịt kín. Ngoài khả năng tự quay trong quá trình bịt kín, con lăn dạng lưới còn tự động điều chỉnh vị trí của nó để giữ song song với con lăn bịt kín nhiệt để đảm bảo tính đồng nhất của việc bịt kín. Phần kết luận Để cải thiện khả năng bịt kín của Máy đóng gói vỉ, cần phải nghiên cứu sâu hơn về ba yếu tố hàn nhiệt và mối quan hệ của chúng, hình dạng lưới và độ song song giữa hai con lăn để liên tục cải thiện hiệu quả hàn nhiệt.

Ngày nay, máy đóng gói vỉ thuốc chủ yếu sử dụng màng nhựa PVC làm vật liệu đóng gói. Ưu điểm chính của PVC là chi phí thấp và dễ dàng tạo hình nhiệt. Nhược điểm chính là khả năng chống ẩm và oxy xâm nhập kém; hơn nữa PVC còn có ý nghĩa tiêu cực về môi trường do hàm lượng clo của nó. PVDC có rào cản cao nhưng chi phí cũng cao. Trong những năm gần đây, các vật liệu tạo vỉ như PP và PET đã được phát triển trên toàn thế giới, nhưng khả năng xử lý và năng suất của chúng kém hơn nhiều so với màng PVC. Hơn nữa, việc sử dụng nó đòi hỏi phải nâng cấp các Máy đóng gói vỉ hiện tại. Màng composite PVC/PE được thảo luận trong bài viết này được tạo ra bằng cách kết hợp màng PVC và PE. Màng PE được sử dụng bên trong tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm đóng gói để tránh tiếp xúc trực tiếp với PVC, đồng thời đảm bảo khả năng giữ nhiệt của lá nhôm PTP và PE. Hiện nay, màng composite PVC/PE chủ yếu được sử dụng để đóng gói các thùng chứa chất lỏng liều lượng nhỏ bao gồm dung dịch uống, hóa chất gia dụng và thuốc đạn với công nghệ sản xuất hoàn thiện. Tuy nhiên, vì màng composite PVC/PE là vật liệu tạo hình nên ứng dụng của chúng trong các máy đóng gói dạng vỉ có lá nhôm làm vật liệu che phủ là rất hiếm. Bài viết này sẽ khám phá các khía cạnh thử nghiệm lý thuyết và ứng dụng thực tế như các thông số như độ bền nhiệt, rào cản và độ kín của vật liệu composite PVC/PE và nghiên cứu tính khả thi của ứng dụng chúng trong bao bì dạng vỉ. Vật liệu và phương pháp thử nghiệm Màng tổng hợp PVC/PE Màng composite PVC/PE có độ dày 0,3 mm, trong đó PE là 0,05 mm và PVC là 0,25 mm. Lá nhôm PTP (Push-Through-Pack) Chất kết dính nóng chảy chủ yếu được làm từ polyurethane và polyolefin gốc nước sẽ thay thế chất kết dính VC truyền thống trong lớp liên kết. Thiết bị kiểm tra Máy đóng gói một vỉ Phương pháp kiểm tra Kiểm tra rào cản Lấy một số mẫu màng composite PVC/PE, cắt chúng theo kích thước yêu cầu và thực hiện kiểm tra độ thấm oxy và độ thấm hơi nước. Kiểm tra độ bền niêm phong nhiệt Cắt đều hai miếng màng composite PVC/PE 100 mm × 260 mm và mẫu lá nhôm PTP, dán nhiệt lớp dán của chúng bằng Máy đóng gói vỉ ở nhiệt độ 150 °C ± 5 °C và áp suất 0,4 MPa trong 1 giây ; đặt chúng ở nhiệt độ phòng trong 12 h, dùng dụng cụ lấy mẫu cắt chúng thành các đoạn có chiều rộng 15 mm và kéo ra để kiểm tra ở góc 180° bằng máy thử độ bền kéo vạn năng. Kiểm tra hiệu quả hoạt động trên Máy đóng gói vỉ Lấy một cuộn màng composite PVC/PE và lá nhôm PTP tương ứng và kiểm tra hiệu quả hoạt động của chúng trên Máy đóng gói vỉ; hãy cẩn thận để điều chỉnh sự lăn của họ hướng giữ lớp PE của màng composite PVC/PE và lớp dán của lá nhôm PTP tiếp xúc nhau; tải mô phỏng loại đĩa vào khay nạp để kiểm tra đóng gói sau khi nhiệt độ hàn nhiệt ổn định (thử nghiệm 15.000 tờ trong 3 nhóm). Kiểm tra độ kín Vận chuyển mẫu 60 hộp (200 tờ/hộp) từ vùng có độ cao thấp từ vùng có độ cao, áp thấp; lấy 30 tờ, giữ dưới áp suất 0,08 MPa trong 30 giây và kiểm tra xem nước có lọt vào không. Kết quả kiểm tra và phân tích Ảnh hưởng của màng composite PVC/PE đến vách ngăn vết phồng rộp Vật liệu bao bì composite đựng thuốc phải có độ cản cao. Lá nhôm trong vỉ là vật liệu kim loại và khả năng rào cản của chúng cao hơn nhiều so với màng composite PVC/PE. Do đó, đặc tính rào cản tổng thể của gói vỉ phụ thuộc vào đặc tính rào cản của màng composite PVC/PE. Kết quả thử nghiệm cho thấy đã đáp ứng độ thấm oxy 30 m3/(m2.24h.0.1MPa) và độ thấm hơi nước 2,5 g/(m2.24h) (tham khảo màng PVC YBBO0212005 cho thuốc rắn). Sự phù hợp về độ bền niêm phong nhiệt Ngoài rào cản, độ bền nhiệt và độ kín của vỉ có tác động trực tiếp đến hiệu quả bảo vệ sản phẩm. Kết quả thử nghiệm cho thấy độ bền kín nhiệt là 9,5 N/15 mm, tuân thủ yêu cầu tiêu chuẩn ≥ 7 N/15 mm. Hình thành nhiệt độ gia nhiệt và nhiệt độ hàn nhiệt Màng composite PVC/PE có chất liệu ở cả hai mặt khác nhau nên có nhiệt độ hóa mềm khác nhau. Trong quá trình thử nghiệm, phải điều chỉnh các tấm gia nhiệt trên và dưới, nghĩa là giảm nhiệt độ gia nhiệt phía trên đối với mặt PE và tăng nhiệt độ gia nhiệt phía dưới đối với phía PVC. Sau khi thay thế VC bằng keo polyolefin làm keo dán nhiệt lá nhôm PTP, hệ số ma sát của lá nhôm tăng lên, đòi hỏi hệ số phân số nhỏ hơn và chuyển động linh hoạt hơn của tất cả các con lăn dẫn hướng lá nhôm PTP trên Máy đóng gói vỉ. Trong khi đó, trong quá trình thử nghiệm, người ta phát hiện ra rằng nhiệt độ hàn nhiệt của lá nhôm PTP sử dụng chất kết dính polyolefin cao hơn một chút so với lá nhôm PVC và PTP truyền thống. Các thông số chính của màng composite PVC/PE và lá nhôm PTP được đánh giá là tuân thủ tiêu chuẩn. Vì hiện nay lớp PE được sử dụng để tiếp xúc với sản phẩm thay vì lớp PVC nên an toàn hơn màng PVC. Sau thử nghiệm vận hành thực tế trên Máy đóng gói vỉ, người ta đã chứng minh rằng các gói vỉ được làm bằng màng composite PVC/PE và lá nhôm PTP phù hợp về mặt kỹ thuật cho ứng dụng thực tế và do đó có thể sản xuất hàng loạt. Vì vật liệu PE được sử dụng trong màng composite PVC/PE nên cần có quy trình tổng hợp bổ sung. Vì vậy, vấn đề tăng chi phí và giảm tính minh bạch do sử dụng PE phải được xem xét trong quá trình ứng dụng thực tế. ​

Mặc dù ngành dược phẩm đã triển khai GMP từ nhiều năm và việc áp dụng cũng khá thuần thục nhưng một số nhân viên quản lý và mua sắm thiết bị của doanh nghiệp dược phẩm vẫn còn lúng túng trong việc lựa chọn nguyên liệu cho thiết bị dược phẩm, đặc biệt là lựa chọn nguyên liệu kim loại. Nói chung, họ đồng ý rằng việc lựa chọn vật liệu thép không gỉ 316L là phù hợp với yêu cầu của GMP, ví dụ, khi chúng tôi nhận được Máy ép vỉ URS từ khách hàng, cần nhấn mạnh rằng các bộ phận tiếp xúc với thuốc phải là 316L, bất kể cụ thể là gì. môi trường mà nó được sử dụng. Trên thực tế, đây là một cách hiểu sai về GMP. Yêu cầu của GMP đối với Vật liệu Thiết bị Dược phẩm Theo quy định GMP của Trung Quốc: “Bề mặt của thiết bị tiếp xúc trực tiếp với thuốc phải nhẵn, dễ làm sạch hoặc khử trùng, chống ăn mòn, không có sự thay đổi hóa học của thuốc và không bị hấp phụ thuốc;” Theo quy định cGMP của Mỹ: “Bề mặt của thiết bị không được phản ứng với vật liệu trung gian hoặc thuốc, không hấp phụ, không hấp phụ, không làm thay đổi độ an toàn của thuốc, thay đổi đặc điểm nhận dạng, hàm lượng, chất lượng hoặc độ tinh khiết, khiến nó vượt quá các yêu cầu theo luật định hoặc các yêu cầu đã được thiết lập khác.” Tức là chúng ta không thấy quy định bắt buộc về lựa chọn thiết bị dược phẩm trong tất cả các văn bản liên quan đến GMP, GMP chỉ đưa ra quy định định hướng về lựa chọn thiết bị dược phẩm mà không có quy định cụ thể. Yêu cầu của công nghệ dược phẩm đối với thiết bị dược phẩm Khi lo ngại về thực tế là vật liệu thiết bị dược phẩm phải “dễ làm sạch hoặc khử trùng, chống ăn mòn và không bị biến đổi hóa học với thuốc hoặc hấp phụ thuốc”, đừng quên nguyên tắc lựa chọn khác, đó là kiểm soát hiệu quả các hạt không hòa tan. đồng thời. Các hạt trong thuốc bao gồm các hạt bụi, kim loại hoặc các hạt khác; sự tồn tại của các hạt sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của thuốc, gây nguy hiểm trực tiếp đến tính mạng và sự an toàn của con người. Một số lượng lớn dữ liệu lâm sàng cho thấy nếu thuốc bị ô nhiễm bởi các hạt bụi 7-2μm, đặc biệt là thuốc tiêm tĩnh mạch, có thể dẫn đến phản ứng pyrogen, viêm động mạch phổi, vi huyết khối hoặc u hạt dị vật, v.v., hoặc thậm chí có thể gây tử vong . Do đó, Dược điển Trung Quốc đã đưa ra cách giải thích rõ ràng về hạn chế truyền các hạt không hòa tan vào năm 1985 lần đầu tiên, nghĩa là các hạt trên mililit lớn hơn hoặc bằng 10μm sẽ không vượt quá 50, các hạt lớn hơn hoặc bằng 25μm không được vượt quá năm. Trong khi đó, tài liệu cũng nêu rõ: các hạt ô nhiễm vô trùng và không hòa tan là hai điểm khác biệt chính giữa thuốc số lượng lớn vô trùng và nguyên liệu thô không vô trùng; chúng cũng là một trong những dự án quan trọng nhất trong quá trình sản xuất và kiểm soát. Kiểm soát sự nhiễm bẩn của các hạt không hòa tan là một trong những biện pháp kiểm soát khó khăn nhất trong sản xuất nguyên liệu thô vô trùng. Các hạt không hòa tan của mỗi sản phẩm vô trùng phải được kiểm soát trong một phạm vi nhất định, nghĩa là các hạt mịn không hòa tan trên 10μm và dưới 25μm phải được kiểm soát trong phạm vi 300 / g trở xuống và các hạt mịn không hòa tan trên 25μm phải được kiểm soát đến 30 / g hoặc ít hơn4. Nguồn của các hạt không hòa tan được liệt kê có bốn khía cạnh trong quy trình sản xuất, đó là hệ thống tiện ích, hệ điều hành, hệ thống vật liệu xử lý và hệ thống thiết bị hoặc dụng cụ. Việc kiểm soát hạt không hòa tan và lựa chọn vật liệu của hệ thống thiết bị hoặc thiết bị có mối quan hệ chặt chẽ với nhau, khi một phần vật liệu và bề mặt của máy tiếp xúc với nhau ở tốc độ cao sẽ sinh ra một lượng hạt kim loại nhất định do độ cứng bề mặt thấp, ví dụ: Ví dụ, thép không gỉ 316L có độ cứng bề mặt tương đối mềm, sự tiếp xúc giữa chuyển động tốc độ cao của vật liệu và bề mặt mềm của các bộ phận sẽ tạo ra các hạt kim loại. Để đảm bảo lượng ô nhiễm hạt không hòa tan, nhiều quy trình liên quan khác nhau phải được kiểm soát chặt chẽ, đặc biệt là việc lựa chọn nguyên liệu. Thảo luận về việc lựa chọn thép không gỉ dùng trong thiết bị dược phẩm Trong các vật liệu kim loại, thép không gỉ austenit là vật liệu được sử dụng rộng rãi nhất cho các sản phẩm thiết bị dược phẩm. Các loại phổ biến là 316L (00Cr17Ni14Mo2), 316 (0Cr17Ni12Mo2), 304L (00Cr19Ni11), 304 (0Cr19Ni9) và 1Cr18Ni9Ti và đặc điểm chung của chúng là chống ăn mòn và chịu nhiệt tốt. Điểm chung của các loại thép không gỉ austenit này là khả năng chống ăn mòn và “khả năng chống ăn mòn” của chúng là tương đối, đề cập đến đặc tính ổn định hóa học cao trong một số điều kiện bên ngoài và môi trường ăn mòn nhất định. Tuy nhiên, thép không gỉ austenit như vậy trong trường hợp sử dụng một số phương tiện nhất định sẽ tạo ra sự ăn mòn giữa các hạt, rỗ hoặc các loại ăn mòn khác, đặc biệt là trong chất chứa Cl rất dễ tạo ra sự ăn mòn, thường là cacbon cực thấp hoặc cacbon thấp. phương pháp được sử dụng để giải quyết vấn đề (tức là chọn 316L hoặc 304L). Tuy nhiên, lượng carbon cực thấp không phải là cách cơ bản để giải quyết vấn đề ăn mòn đó mà liên quan đến các yếu tố khác. Cần lưu ý rằng thép không gỉ austenit carbon cực thấp trong các sản phẩm thiết bị dược phẩm sẽ có ba vấn đề như sau: (1) khi hàm lượng Cl – trong môi trường vượt quá một giá trị nhất định, ngay cả khi thép không gỉ austenit carbon cực thấp sẽ bị ăn mòn; (2) khi hàm lượng Cl – trong môi trường ở mức nhỏ, thép không gỉ austenit có hàm lượng carbon cực thấp sẽ bị ăn mòn do xử lý và gia công không đúng cách; (3) do lượng C giảm nên các chỉ số cơ học toàn diện của thép không gỉ austenit carbon cực thấp tương đối thấp, đặc biệt khi độ cứng bề mặt thấp, dễ tạo ra các hạt không hòa tan với tốc độ cao như vậy trong vận hành vật chất. Vì vậy, cần lưu ý rằng 316L không phải là thép không gỉ không bị ăn mòn, cũng không phải là vật liệu không có các hạt kim loại, đừng nghĩ rằng việc lựa chọn 316L phải phù hợp với tiêu chuẩn GMP. 3.1. Sự ăn mòn của thép không gỉ austenit và phương pháp chống ăn mòn Sự ăn mòn phổ biến của thép không gỉ austenit là ăn mòn giữa các hạt và rỗ. Cơ chế ăn mòn5 như sau. Đầu tiên là ăn mòn giữa các hạt. Khi thép không gỉ austenit được sản xuất và hàn và khi nhiệt độ gia nhiệt và tốc độ gia nhiệt ở vùng nhiệt độ nhạy cảm, cacbon siêu bão hòa trong vật liệu sẽ được tách ra ngoài ranh giới hạt, sẽ kết hợp với crom để tạo thành crom. cacbua. Sau đó, cái gọi là vùng thiếu crom được hình thành, điều này sẽ dẫn đến giảm thế điện cực. Khi nó tiếp xúc với Cl- và các môi trường ăn mòn khác sẽ gây ra hiện tượng ăn mòn pin vi mô. Sự ăn mòn tuy chỉ xảy ra ở bề mặt hạt nhưng sẽ nhanh chóng đi vào phần bên trong tạo thành sự ăn mòn giữa các hạt. Thứ hai là rỗ. Khi vật liệu tiếp xúc với môi trường ăn mòn như Cl-, Cl- sẽ kết hợp với các ion kim loại sau khi xâm nhập vào các vùng khuyết tật của vật liệu như tạp chất, vùng thiếu crom, ranh giới hạt, vùng nhiệt bị ảnh hưởng do hàn, v.v., và cuối cùng dẫn đến rỗ. Các phương pháp chống ăn mòn thép không gỉ austenit: (1) Giảm hàm lượng cacbon trong thép không gỉ. Thép không gỉ carbon thấp hoặc thép không gỉ carbon cực thấp có sẵn để giảm hoặc tránh ăn mòn giữa các hạt. (2) Giải pháp xử lý. Để cacbon hóa được hòa tan hoàn toàn trong austenite ở nhiệt độ cao để loại bỏ xu hướng ăn mòn giữa các hạt. Khi mua thép không gỉ austenit, nói chung có thể chọn các sản phẩm đã qua xử lý bằng dung dịch. (3) Loại thép không gỉ chứa Mo 316 có thể tạo thành một lớp màng bảo vệ để ngăn ngừa rỗ hiệu quả. (4) Ưu tiên hàn hồ quang argon tự động và có thể chọn hàn hồ quang argon thủ công nếu nó không hoạt động khi hàn. Dòng điện thấp và làm mát nhanh cũng như làm mát bằng nước có thể được sử dụng để giảm diện tích nhiệt bị ảnh hưởng. Qua đó có thể giảm hoặc tránh được hiện tượng ăn mòn và rỗ giữa các hạt. (5) Xử lý thụ động ngâm chua. Vật liệu sau khi hàn cần được đánh bóng và xử lý tẩy gỉ thụ động ở thành trong nên bề mặt bên trong của vật liệu sẽ có một lớp màng thụ động dày đặc có thể trì hoãn hoặc tránh Cl- xâm nhập vào màng thụ động để tránh bị rỗ. Người ta thường cho rằng giá trị độ nhám bề mặt của thép không gỉ sau khi đánh bóng càng thấp; thì tốt hơn là thép không gỉ. Nhưng việc xử lý thụ động tẩy chua bị bỏ qua. Sau khi xử lý thụ động tẩy, một lớp màng thụ động dày đặc sẽ được hình thành, có thể trì hoãn hoặc tránh Cl- thâm nhập vào màng thụ động để tránh rỗ. Về đánh bóng, cách tốt nhất là đánh bóng cơ học thủ công, cộng với đánh bóng điện phân. Ưu điểm của phương pháp này là: 1) Bề mặt bột và kim loại được tạo ra bằng cách đánh bóng cơ học có thể được loại bỏ bằng cách đánh bóng điện phân; 2) Nó có thể làm cho bề mặt mịn màng và hiệu quả làm sạch tốt hơn; 3) Mọi vết rỗ hoặc khuyết tật hàn đều rõ ràng và có thể được sửa chữa sau khi đánh bóng điện phân; 4) Một màng thụ động rất tốt có thể được hình thành trên bề mặt thép không gỉ sau khi đánh bóng điện phân để cải thiện đáng kể khả năng chống ăn mòn; 5) Loại bỏ ứng suất dư bên trong do đánh bóng cơ học; 6) Cải tiến thiết kế kết cấu để giảm mối hàn. Đối với các vật liệu được sử dụng ở nhiệt độ cao, chúng ta nên cố gắng giảm cấu trúc giãn nở nhiệt, vùng tác động nhiệt hoặc vùng tập trung ứng suất để giảm xu hướng của hai loại ăn mòn này. 3.2. Các hạt không hòa tan của thép không gỉ austenit Trong sản xuất thiết bị dược phẩm, người ta quan tâm đến việc chống ăn mòn, nhưng một vấn đề quan trọng khác thường bị bỏ qua, đó là kiểm soát các hạt không hòa tan. Một số bộ phận của thiết bị dược phẩm sẽ tiếp xúc trực tiếp với thuốc khi hoạt động ở tốc độ cao, dẫn đến mài mòn. Một lượng nhỏ các hạt kim loại sinh ra do mài mòn sẽ dính vào thuốc. Ví dụ, trong quá trình nghiền của máy nghiền đa năng, vật liệu có thể tiếp xúc trực tiếp với các bộ phận cơ khí. Sự mài mòn của các bộ phận cơ khí sau va chạm, ép đùn và cắt là những tạp chất nghiêm trọng, không hòa tan và ô nhiễm các hạt kim loại được tạo ra trong quá trình nghiền. Ứng dụng, lựa chọn và gia công thép không gỉ Austenitic 4.1. Nguyên tắc cơ bản của điều trị Các nguyên tắc cơ bản của việc lựa chọn thép không gỉ austenit là: (1) Khi các bộ phận tiếp xúc trực tiếp với vật liệu lỏng, đặc biệt là đường ống phun nước, nên chọn loại thép không gỉ austenit carbon cực thấp 316L; (2) Khi các bộ phận tiếp xúc trực tiếp với vật liệu rắn, nên chọn thép không gỉ austenit thông thường; (3) Khi có xung đột trong việc kiểm soát các hạt chống ăn mòn và không hòa tan, nên chọn thép không gỉ austenit theo đối tượng kiểm soát chính. Sau đó cố gắng xử lý đúng đắn các khía cạnh khác. Khi thép không gỉ không đáp ứng được các yêu cầu trên thì có thể ưu tiên sử dụng các vật liệu khác; (4) Điều đó không có nghĩa là thép không gỉ austenit phù hợp với tiêu chuẩn GMP khi được chọn. Xử lý và xử lý thụ động cũng như các phương pháp khác nên được áp dụng để nâng cao hơn nữa chất lượng của nó. 4.2. Lựa chọn vật liệu thép không gỉ austenit Các vật liệu bằng thép không gỉ austenit được sử dụng trong các sản phẩm thiết bị dược phẩm thường bao gồm tấm, ống, thanh cũng như đúc và rèn. Các phương pháp xử lý là hàn nguội, gia công, v.v. Trong quá trình thiết kế thiết bị dược phẩm, các sản phẩm khác nhau có yêu cầu thiết kế khác nhau, chẳng hạn như khả năng chống ăn mòn, độ bền, độ cứng, độ cứng, v.v. Đối với thép không gỉ austenit, khả năng chống ăn mòn, độ bền, độ cứng và khả năng gia công của nó có những đặc tính vốn có nên không phù hợp ở những bộ phận có yêu cầu cao về độ cứng và khả năng chống mài mòn, chẳng hạn như máy đột dập của Máy ép viên, tiếp xúc trực tiếp với thuốc khi làm việc. Tuy nhiên, loại thép không gỉ austenit 316L thường không được sử dụng cho mục đích này. Độ cứng bề mặt khi thiết kế chày & khuôn của Máy ép viên phải đạt HRC ≥ 45 và vật liệu lựa chọn hiện nay là Cr12MoV, Cr12, 9Cr18Mo, W18Cr4VCo5, 5CrW2Si và CW6Mo5Cr4V3, v.v., vì chày & khuôn của Máy dập viên Máy thường được kết nối trực tiếp với vật liệu bột, nghĩa là không có Cl- và các chất ăn mòn khác. Nếu chọn vật liệu làm chày 316L không đủ độ cứng sẽ dẫn đến sai lệch vượt tiêu chuẩn và bị rỉ sét các cạnh, góc của chày sau thời gian sử dụng ngắn. Lấy bộ nạp của Máy ép vỉ làm ví dụ, nhìn chung chỉ có vật liệu của phễu được sử dụng 316L, trong khi vật liệu của các bộ phận khác thường là nhôm, tấm mica, silicone, v.v. Điều đó có nghĩa là các vật liệu tiếp xúc trực tiếp với thuốc đôi khi không nhất thiết phải được lựa chọn bằng thép không gỉ austenit. Khi xem xét khả năng chống ăn mòn và độ cứng, chúng ta nên cân nhắc ưu và nhược điểm để lựa chọn vật liệu theo các yếu tố toàn diện như quy trình và ứng dụng. Lựa chọn vật liệu phi kim loại cho thiết bị dược phẩm Ngoài vật liệu kim loại, còn có một số lượng lớn vật liệu phi kim loại dành cho thiết bị dược phẩm như nhựa, cao su, gốm sứ và các vật liệu khác. Ví dụ, vật liệu của bộ cấp liệu của Máy ép vỉ thường sử dụng silica gel, tấm mica, v.v. Trên bề mặt của Máy ép vỉ có một lớp Teflon tạo thành tấm gia nhiệt để tránh dính vào các vật liệu khác. Trong quá trình lựa chọn, nó thường phải đáp ứng tiêu chí này, không độc hại và chống ăn mòn, không bong tróc khi sử dụng, không có phản ứng khi tiếp xúc với thuốc, không hấp phụ và không thay đổi độ an toàn của thuốc, v.v. Máy móc Jornen 17-04-2017